Per l’industria italiana, il 2017 è stato un anno fortemente caratterizzato dagli incentivi fiscali a favore degli investimenti di tipo Industry 4.0 (piano Impresa 4.0), riguardanti l’innovazione digitale di beni materiali e sistemi software.
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I risultati Industry 4.0
Gli eccellenti risultati riscontrati confermano la validità di tali misure fiscali: gli investimenti in beni capitali, infatti, hanno registrato un aumento del 9%, gli ordini in macchinari sono cresciuti del 10% (una performance migliore rispetto alla Germania), oltre a dati positivi anche sulla spesa in ricerca e innovazione.
Tuttavia, questa è solo una piccola parte di ciò che potrebbe accadere se la digitalizzazione fosse integrata e incorporata in un modello operativo ben progettato e consolidato (chiamato anche Production System). La maggior parte del potenziale di Industria 4.0 è all’interno delle industrie che utilizzano le soluzioni digitali, piuttosto che nelle industrie che producono tali soluzioni. I risultati riportati dal Ministero dello Sviluppo Economico riflettono solo l’effetto di un aumento della domanda di beni “interconnettibili”.
Industry 4.0 come impulso allo sviluppo di un nuovo modello operativo
Qual è il valore generato dalle nuove apparecchiature e software digitali per le aziende italiane che hanno usufruito degli incentivi sugli investimenti?
La realtà di molte PMI italiane è caratterizzata da un modello operativo industriale poco sviluppato. Senza un solido sistema di miglioramento continuo e le capacità adeguate per identificare ed eliminare le perdite, la digitalizzazione dei processi si trasformerebbe in un fallimento, con risultati insufficienti a ripagare gli investimenti per inseguire il sogno dell’Industry 4.0.
Il messaggio che Fondazione Ergo vuole lanciare per il 2018 è quello di concentrare l’attenzione sullo sviluppo di un modello organizzativo industriale supportato dalla incredibile potenza della digitalizzazione.
Interconnettere una nuova macchina non crea valore in sé; ogni “elemento” (uomo, macchina, attrezzo) deve essere integrato ad un sistema di fabbrica per formare una sorta di rete neurale, entità intelligente in grado di utilizzare tutti i dati disponibili per creare valore, in cui i neuroni sono, appunto, gli oggetti, gli impulsi sono i dati e i percorsi di connessione costituiscono il modello operativo (processi, parametri e KPI).
Cultura e formazione per industry 4.0
Un supporto tecnico esterno, tuttavia, deve essere necessariamente integrato con un lavoro, da parte dell’azienda stessa, di formazione e informazione a tutti i livelli (approfondisci su formazione in Industry 4.0).
Affinchè l’implementazione del modello operativo porti a risultati soddisfacenti, è necessario che tutti i lavoratori, dall’amministratore delegato agli operai, credano nel progetto di miglioramento, lo supportino e partecipino attivamente per definire le modifiche da introdurre – oltre a diffonderlo come modello presso altre aziende, più motivate a cambiare se viene loro illustrato un esempio da parte di una.
Un cambiamento di tale portata non può avvenire senza un’adeguata conoscenza del nuovo modello organizzativo: per questo, è importante prevedere un’attività formativa specialistica dei propri dipendenti, che consenta di comprendere principi teorici (per esempio legati alle tecniche di analisi e di problem-solving da applicare) e, soprattutto, di vedere applicate le tecniche direttamente sul campo. Questa esperienza deve essere prevista per ogni figura professionale, in modo che chiunque venga dotato delle competenze teorico-pratiche fondamentali per l’implementazione corretta del modello operativo.
Stiamo entrando in una fase in cui le differenze tra manager e lavoratori si riducono sensibilmente, si parla di intelligenza collettiva, adattabilità organizzativa, flessibilità operativa, il coinvolgimento di tutte le parti sta diventando sempre più essenziale, nelle sue diverse forme, tra cui il teamworking.
Come intraprendere il percorso Industry 4.0
Al fine di supportare la media impresa manifatturiera a definire un percorso di innovazione industriale, Fondazione Ergo ha progettato e lanciato BellaFactory, un programma di diagnosi industriale 4.0.
Evidenziati e misurati i gap di opportunità rispetto a standard internazionali world class, BellaFactory indica con chiarezza quali sono le azioni prioritarie da intraprendere nei successivi 12 mesi nelle 5 aree di indagine di cui è composta la procedura di audit operativo: maturità del modello operativo industriale, competitività dei costi di trasformazione, qualità del lavoro diretto (ergonomia), trasparenza e formazione delle maestranze e, novità assoluta, livello di digitalizzazione del modello operativo (Industry 4.0).
La digitalizzazione non può essere utilizzata come scorciatoia per recuperare anni di gap competitivi rispetto ai migliori della classe; la digitalizzazione è un mezzo per potenziare l’implementazione di un modello operativo ben progettato, lo dimostra il fatto che Industry 4.0 non possa esistere senza una vera e propria innovazione organizzativa che riguardi ogni aspetto della fabbrica.
Gli esempi: lighthouse plant nel cluster fabbrica intelligente
Previsti in Impresa 4.0 nel Cluster Fabbrica Intelligente, i Lighthouse Plant sono veri impianti produttivi da realizzare ex novo o con una profonda rivisitazione di quelli già esistenti in chiave Industria 4.0. Punti di osservazione per risolvere problemi pratici delle aziende e poi evolvere in un network.
