La trasformazione digitale nelle PMI manifatturiere italiane è un tema di cui si parla molto, ma che spesso viene affrontato con un approccio più opportunistico che strategico. Negli ultimi anni, strumenti come la Legge 4.0 hanno avuto un impatto significativo sul rinnovo del parco macchine nazionale. L’obiettivo era chiaro: svecchiare gli impianti produttivi italiani e favorire l’ingresso in un’ottica di produzione moderna e interconnessa.
La misura è stata ampiamente sfruttata, anche perché semplice da applicare e con benefici fiscali concreti. Diverso è stato il caso di Transizione 5.0, che ha incontrato minore adesione soprattutto a causa del carico burocratico. Con la Legge n. 199/2025, artt. 427-436, una nuova normativa più snella potrebbe riportare entusiasmo, replicando il successo della 4.0.
Indice degli argomenti
Macchine nuove, processi vecchi
Tuttavia, ciò che abbiamo osservato sul campo è che l’incentivo è stato percepito più come leva economica che come occasione di reale trasformazione organizzativa. In molte officine meccaniche il risultato concreto è stato l’acquisto di un nuovo centro di lavoro CNC affiancato a macchine che hanno anche trent’anni di vita. Oggi le macchine legacy rappresentano ancora circa il 70% del parco installato, dato che spesso si è aggiunta una sola macchina nuova senza ripensare il flusso produttivo nel suo complesso. Il vero rinnovamento non si limita all’hardware: richiede un cambio di mentalità.
Molte aziende infatti tendono a mantenere in funzione i macchinari finché “girano”. In un’officina meccanica è comune trovare torni e frese tradizionali ancora perfettamente operativi, preferiti perché conosciuti, facilmente riparabili e meno dipendenti dal software che potrebbe causare un fermo macchine in caso di malfunzionamento o bug. Questo approccio è comprensibile: la vera sfida non è sostituire ciò che funziona, ma valorizzare anche i macchinari esistenti integrandoli in un sistema produttivo connesso, misurabile e data-driven.
Digitalizzare non significa stravolgere
Un errore molto diffuso è quello di pensare alla digitalizzazione come a uno “stravolgimento” improvviso. L’approccio corretto infatti è modulare: implementare fasi successive, misurare i risultati, coinvolgere gli operatori per valutare necessità e benefici. In officina il cambiamento deve essere percepito come uno strumento di supporto, non come un rischio.
Gli incentivi economici sono utili, ma non sufficienti infatti, modernizzare la produzione significa basare le decisioni su dati oggettivi, raccolti e normalizzati in modo costante e strategico. Oltre al proteggere e valorizzare il know-how aziendale, integrare macchine, persone e sistemi permette di ottenere i benefici promessi dalla trasformazione digitale che sono efficienza, riduzione dei costi e sostenibilità.
Il rinnovo del parco macchine è solo il primo passo. La vera trasformazione digitale avviene quando l’officina diventa un sistema connesso, in cui le informazioni fluiscono in modo coerente e continuo. Solo allora la PMI manifatturiera può dirsi davvero entrata nell’era della produzione 5.0.
Un caso concreto: OMC Cavourresi
OMC Cavourresi è un’azienda meccanica con sede a Cavour, in Piemonte, attiva da oltre quarant’anni nella produzione di componenti di precisione per settori ad alta specializzazione.
L’azienda ha sempre investito in innovazione, adottando soluzioni digitali per ottimizzare i processi produttivi e mantenere elevati standard qualitativi.
Il punto di partenza: una base solida, pronta per evolversi
La collaborazione tra OMC Cavourresi e Campi nasce diversi anni fa, con l’installazione del nostro sistema per la gestione e trasmissione dei part program. Una soluzione che ha permesso all’azienda di digitalizzare il flusso tra ufficio tecnico e macchine CNC, eliminando supporti fisici e riducendo gli errori. Un primo passo verso la digitalizzazione, che ha posto le basi per una trasformazione più profonda.
La sfida: estendere la digitalizzazione a tutta l’officina
Con l’evoluzione del mercato e la crescente complessità dei processi produttivi, OMC ha deciso di compiere un salto di qualità: integrare il pacchetto MES e qualità di Campi per ottenere un controllo completo e in tempo reale su ogni fase della produzione. L’obiettivo era chiaro:
· Collegare macchinari 4.0 e legacy in un’unica architettura.
· Monitorare anche le attività manuali, come i banchi di montaggio.
· Integrare il sistema MES con il gestionale aziendale.
· Ridurre drasticamente l’uso della carta, digitalizzando ogni flusso informativo.
La soluzione: una fabbrica interconnessa e reattiva
Il progetto ha coinvolto ogni reparto dell’azienda, con un approccio modulare e personalizzato:
· Installazione di pannelli operatore su tutti i macchinari, per la raccolta dati e l’interazione diretta con il sistema MES.
· Collegamento dei macchinari legacy e 4.0, grazie a moduli IoT e driver dedicati, garantendo uniformità di comunicazione.
· Postazioni fisse nei reparti manuali, come i banchi di montaggio, per monitorare le attività non automatizzate.
· Integrazione tra MES e gestionale, per una sincronizzazione fluida tra produzione, logistica e amministrazione.
· Digitalizzazione completa dei flussi informativi, con la dematerializzazione di schede qualità, ordini di lavoro e reportistica.
Ogni intervento è stato progettato per adattarsi alle esigenze specifiche di OMC, mantenendo la continuità operativa e valorizzando le competenze interne.
I risultati: efficienza, controllo e sostenibilità
L’adozione del sistema MES e qualità ha portato benefici tangibili e misurabili:
· Maggiore controllo e trasparenza sui processi produttivi.
· Dati sempre aggiornati per analisi, decisioni e miglioramento continuo.
· Flusso informativo integrato tra macchinari, MES e gestionale.
· Riduzione significativa dell’uso della carta, con benefici ambientali e organizzativi.
· Una fabbrica più reattiva, interconnessa e pronta per le sfide dell’Industria 4.0.
OMC Cavourresi ha dimostrato come l’innovazione non sia solo una scelta tecnologica, ma una visione strategica. Grazie alla collaborazione con Campi s.r.l., l’azienda ha trasformato la propria officina in un ecosistema digitale, dove ogni dato conta e ogni processo è sotto controllo.
I prossimi passi
Il progetto realizzato con OMC Cavourresi rappresenta un esempio concreto di come la digitalizzazione possa evolvere nel tempo, partendo da una base solida e crescendo in modo modulare e strategico. L’integrazione del sistema MES e qualità ha permesso all’azienda di ottenere maggiore efficienza, controllo e sostenibilità, trasformando l’officina in un ambiente interconnesso e orientato al miglioramento continuo.
Le prospettive future sono altrettanto promettenti: OMC potrà sfruttare i dati raccolti per analisi avanzate, ottimizzazione dei processi e supporto alle decisioni. Inoltre, l’infrastruttura digitale già consolidata apre la strada a ulteriori sviluppi, come l’introduzione di moduli per la manutenzione predittiva, la tracciabilità avanzata e l’integrazione con sistemi di intelligenza artificiale.
