La superiorità operativa nel settore della difesa moderna non si ottiene più solo con la potenza di fuoco o l’elettronica di bordo; l’adozione di materiali avanzati è diventata una scelta strategica fondamentale per la sovranità tecnologica e la prestazione dei sistemi.
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Tecnologia invisibile: perché i materiali contano quanto l’elettronica
La supremazia operativa di veicoli, droni e missili europei passa sempre più da ciò che non si vede: materiali avanzati in grado di alleggerire le strutture, assorbire onde elettromagnetiche, resistere a sollecitazioni e temperature estreme e, al contempo, ridurre costi e impatto ambientale lungo il ciclo di vita.
In questo campo, nanotubi di carbonio, ceramiche avanzate e compositi leggeri stanno ridefinendo le regole del gioco.
La strategia europea Readiness 2030 spinge nella stessa direzione: stimolare una base industriale integrata e resiliente, accelerando l’adozione di tecnologie dual-use e dirompenti.
L’idea di fondo è chiara: la scelta del materiale è una scelta strategica, perché determina autonomia, raggio d’azione, segnature e manutenzione.
Nei droni MALE europei, nei futuri sistemi di combattimento aereo e nei missili di nuova generazione, la “materiologia” sta diventando la leva più concreta per ottenere vantaggi cumulativi in stealth, resistenza e sostenibilità senza affidarsi solo a software o sensori.
Nanotubi e compositi: dal laboratorio all’ala del caccia
Tra le innovazioni più promettenti emergono i nanocompositi a base di nanotubi di carbonio (CNT), capaci di trasformare laminati in fibra di carbonio in strutture più tenaci, conduttive e “intelligenti”.
L’inserimento di foreste di nanotubi verticali tra gli strati del laminato funziona come un “nano-velcro”: migliora di ordini di grandezza la resistenza a taglio interlaminare e la tenuta agli urti, riducendo il rischio di delaminazione nelle aerostrutture sottoposte a manovre dure o impatti. In parallelo, superfici composite additivate con CNT mostrano attenuazioni molto elevate delle microonde in banda X, aprendo la strada a rivestimenti e pannelli con assorbimento radar intrinseco. Il vantaggio operativo è duplice: da un lato, cellule più leggere e rigide abilitano più autonomia e carico utile; dall’altro, la possibilità di integrare l’assorbimento elettromagnetico nel materiale (anziché applicarlo solo come pittura) offre robustezza, ripetibilità e minori esigenze di manutenzione rispetto ai tradizionali rivestimenti. La traduzione di questi risultati “di materiale” in riduzioni della sezione radar a livello piattaforma dipende naturalmente da geometrie, frequenze operative e qualità dell’integrazione, ma la direzione è tracciata.
Non a caso, i programmi europei di nuova generazione, dal caccia trilaterale GCAP al franco-tedesco-spagnolo SCAF/FCAS, convergono sull’uso estensivo di compositi avanzati per ali e fusoliere, con superfici portanti pensate fin dall’origine per conciliare carichi strutturali, firma elettromagnetica e integrazione sensoriale. Anche nei droni europei a lungo raggio (come l’Eurodrone) l’ampio impiego di compositi in fibra di carbonio è parte integrante della ricerca di endurance e payload in scenari operativi sempre più complessi.
Ceramiche avanzate: radome per missili iperveloci e corazze più leggere
Accanto ai polimeri rinforzati, le ceramiche avanzate stanno vivendo una seconda rivoluzione. Per i missili di nuova generazione, il radome deve essere trasparente ai sensori e, allo stesso tempo, resistere a shock termici ed erosione aerodinamica a velocità molto elevate. In Italia, MBDA ha industrializzato un radome basato su nitruro di silicio con processo proprietario: una soluzione pensata per missili ad alta velocità che coniuga robustezza meccanica e prestazioni elettromagnetiche, sostituendo configurazioni tradizionali più pesanti o meno durabili.
Sempre sul versante ceramico, i ceramici trasparenti impiegati in finestrature protette consentono, a parità di livello balistico, circa la metà del peso e dello spessore rispetto ai laminati vetrosi, con benefici tangibili su autonomia e baricentro dei veicoli tattici e degli aeromobili. Anche i CMC (Ceramic Matrix Composites) per parti calde di motori a turbina consentono temperature d’esercizio superiori rispetto alle leghe metalliche, con guadagni di efficienza che diventano preziosi in missioni prolungate.
Nel settore terrestre, corazze modulari che alternano ceramiche e strati compositi offrono protezioni superiori a fronte di riduzioni di massa significative rispetto all’acciaio: significa mezzi più agili, meno assetati di carburante e con firma infrarossa più contenuta. L’intero spettro d’impiego, dal “naso” dei missili alla piastra balistica, racconta la stessa storia: le ceramiche non sono più sinonimo di fragilità, ma di robustezza leggera quando sono progettate come sistemi multistrato.
L’Italia al centro: Leonardo, Fincantieri, MBDA e la filiera
L’ecosistema italiano è tra i più dinamici in Europa nella transizione verso materiali avanzati. Leonardo ha internalizzato su più programmi la progettazione e la produzione di grandi aerostrutture in composito, con tecnologie di co-infusione e cure autoclave che riducono giunzioni, peso e segnature; in parallelo, adotta la stampa 3D su parti di bordo e attrezzaggi per comprimere tempi di sviluppo e costi di manutenzione.
Nel comparto missilistico, oltre al radome ceramico di ultima generazione, MBDA Italia porta in produzione il TESEO Mk2/E per la Marina Militare: un sistema antinave multiruolo con largo impiego di compositi nella cellula, che contribuisce a tenere il peso complessivo intorno ai sette quintali pur superando i 350 chilometri di gittata. In ambito navale, Fincantieri ha avviato un percorso industriale sui compositi in fibra di carbonio con additivi nanotecnologici per piattaforme rapide e mezzi speciali: scafi più leggeri e rigidi, con proprietà intrinseche di attenuazione radar, riduzione della firma infrarossa e magnetica, e soluzioni ignifughe e balistiche integrate.
L’obiettivo è trasferire al mare quanto è stato imparato in aviazione: componenti multifunzionali che uniscono struttura, stealth e sicurezza, consentendo cicli di manutenzione più snelli e upgrade più rapidi. A monte, la filiera dei materiali, dai pre-preg ai tessuti tecnici, dalle resine ai nuclei a nido d’ape, vede una rete di PMI e centri di eccellenza universitari alimentare i grandi programmi nazionali ed europei, spesso sostenuti dal Fondo europeo per la difesa con progetti congiunti dedicati ai nuovi materiali e ai processi di qualifica.
Reach, filiera e sostenibilità: regole più chiare per innovare più in fretta
La rivoluzione dei materiali non può prescindere dal quadro regolatorio europeo, in primis REACH, che disciplina l’uso di sostanze chimiche lungo le supply chain. Negli ultimi anni il settore A&D ha affrontato la sostituzione progressiva dei composti del cromo esavalente nelle vernici e nei trattamenti superficiali, un passaggio complesso che comporta re-ingegnerizzazione, prove di durabilità e ri-certificazione di processi e componenti.
In parallelo, la proposta di restrizione sui PFAS aggiornata nel 2025 introduce un approccio graduale con deroghe limitate nel tempo per usi essenziali, toccando rivestimenti, elastomeri e schiume antincendio. Sono vincoli stringenti, ma la Commissione, nel pacchetto Defence Readiness, ha anche esplicitato la necessità di rendere coerenti le tutele ambientali con la prontezza operativa, favorendo l’uso accorto delle esenzioni previste per sicurezza nazionale, la standardizzazione dei percorsi di qualifica e la creazione di strumenti congiunti per presidiare sostanze e materiali critici. Il risultato atteso è una catena europea più robusta, capace di ridurre dipendenze esterne e di accelerare l’adozione di compositi riciclabili (ad esempio a matrice termoplastica), processi a rifiuti ridotti come l’additive manufacturing e trattamenti superficiali chrome-free ove tecnicamente maturi.
In termini operativi, ogni chilogrammo risparmiato grazie a compositi o ceramiche si traduce in meno carburante e rifornimenti, con vantaggi logistici e ambientali misurabili.
È qui che tecnologia dei materiali, sostenibilità e Readiness 2030 si incontrano: nel coniugare superiorità prestazionale, compliance regolatoria e autonomia industriale europea. L’Italia, con i suoi campioni e una rete di PMI ad alta specializzazione, è ben posizionata per capitalizzare questa convergenza, contribuendo a sistemi più leggeri, più silenziosi ai sensori e più facili da sostenere nel tempo.
