Adoption in azienda, perché è il passo indispensabile per innovare

Negli ultimi anni, le imprese manifatturiere hanno investito in sistemi digitali per rendere la produzione più efficiente. Tuttavia, spesso questi sistemi non generano il valore atteso. Non per limiti tecnici, ma per mancanza di adoption: il divario tra tecnologia disponibile e suo reale utilizzo operativo.

Il risultato è una fabbrica formalmente digitale, ma sostanzialmente analogica. L’adoption è oggi il vero indicatore del successo industriale — il punto in cui la trasformazione smette di essere un progetto IT e diventa cultura aziendale. È una sfida che riguarda le persone, i comportamenti, le abitudini. Ed è proprio lì che la fabbrica digitale si inceppa.

L’illusione della trasformazione digitale

Secondo un working paper relativo al 2023 dell’Information Technology & Innovation Foundation, le imprese italiane che hanno adottato tecnologie Industria 4.0 hanno registrato in media un aumento della produttività di appena il 3,7%.

Dati ISTAT confermano che, nel 2024, solo l’8,2 % delle aziende italiane con almeno 10 addetti utilizza tecnologie di intelligenza artificiale — un dato ben sotto la media europea. In altre parole: la tecnologia entra in fabbrica, ma la trasformazione non decolla.

Le priorità da affrontare

Il vero problema non è “installare”, ma “adottare”. I segnali sono chiari per chi guarda la fabbrica con attenzione:

• Iniziative pilota che non diventano progetti.
• Progetti 4.0 che rispettano il budget ma non il ROI.
• Plant che lavorano con regole e sistemi diversi.
• KPI che non sono in grado di fotografare la realtà della fabbrica.
• Dashboard piene di dati che nessuno usa.
• Il top management non vede la stessa realtà che vive la produzione.
• Operatori che sotto pressione tornano a carta e telefono e a workaround manuali fuori sistema.

L’adoption digitale è un termine abusato, eppure raramente declinato nel contesto industriale con la profondità che merita. Si preferisce parlare di “resistenza al cambiamento”. Una semplificazione pericolosa. Nella maggior parte dei casi gli operatori non resistono perché non vogliono, resistono perché non vedono il beneficio nel loro perimetro. Se devo fare più click, se devo inserire più dati, se la procedura è più lunga, ma non vedo un ritorno immediato sulla qualità del mio lavoro, torno al metodo che conosco.

Adoption, quale strategia implementare in azienda

Finché le persone non cambiano il proprio modo di decidere, collaborare e risolvere i problemi, la fabbrica resta analogica — anche in presenza di sistemi digitali complessi (MES, PLM, IoT, ecc).

Non si tratta solo di formazione tecnica o di attivazione di un sistema: è un cambiamento cognitivo, organizzativo e culturale. Quando l’adoption fallisce o stenta a portare i risultati attesi, le cause spesso sono:

• Gap tra management e linea operativa: la direzione parla di digitalizzazione, ma chi lavora in linea non vede benefici tangibili.
• Eccessiva complessità delle interfacce e dei flussi digitali: la facilità d’uso è spesso trascurata.
• Processi digitali che non rispettano le necessità della produzione.
• Sfiducia nei dati: le registrazioni manuali persistono perché gli addetti non credono nei nuovi processi o nei nuovi sistemi.
• Assenza di ownership da parte degli operatori: se il sistema viene percepito come “strumento imposto”, l’uso ne risente.
• Mancanza di cultura aziendale che dia senso e motivazione all’adozione.
• Monitoriaggio delle performance digitali assente o limitato.
• Il progetto di trasformazione termina al go-live.

In pratica, la tecnologia cambia, ma non cambia il modo in cui le persone lavorano. E in fabbrica, ciò che non cambia, non genera valore. Questo spiega perché l’investimento in tecnologia non sempre corrisponde a un salto di performance. Manca l’adozione reale.

Come progettare l’adoption in azienda

L’adoption, come componente fondante della trasformazione digitale, deve avere una propria progettualità e considerare:

1. Coinvolgimento precoce degli utenti: operai, manutentori, capi linea devono partecipare alla progettazione.
2. Quick-win visibili: soluzioni rapide a problemi reali che generano fiducia.
3. Comunicazione continua: tra IT, operations e business, con linguaggio semplice e orientato al beneficio operativo.
4. Change Management strutturato: accompagnamento prima, durante e dopo il go-live.
5. Metriche di adoption: utilizzo dei sistemi, completezza e qualità delle informazioni condivise, integrazioni cross-funzionali e cross-sistemiche, engagement della forza lavoro.

L’obiettivo non è digitalizzare, ma trasformare il modo di lavorare. Qui l’adoption diventa la vera leva della trasformazione.

Il ruolo della leadership

L’adoption non è solo responsabilità dell’IT o della formazione, ma anche e soprattutto del top management che deve garantire che tutti vedano la stessa realtà operativa agendo in modo particolare su:

• Riconnettere al senso del digitale: spiegare il “perché”, non solo il “come”.
• Governare la semplicità: il digitale deve essere il modo più facile per lavorare bene.
• Misurare il comportamento: non solo la performance, ma anche il modo in cui viene ottenuta.

L’adoption deve essere gestita con standard, misurazioni e responsabilità e deve vedere coinvolte tutte le funzioni aziendali:

• COO / Direzione Operations: garantisce che il nuovo modo di lavorare diventi lo standard, non l’eccezione.
• Plant / Production Manager: traduce il sistema in pratica quotidiana, presidia le best practice condivise, coltiva la fiducia nei sistemi.
• IT / Digital / OT: assicura che lo strumento sia usabile e stabile.
• HR / Formazione tecnica: supporta l’upskilling.
• Change / Continuous Improvement: misura, ascolta, corregge.

Perché l’adoption è la nuova leva di trasformazione

Il successo della digital transformation non si misura in sensori o dashboard, ma in consapevolezza, fiducia e cambiamento. L’adoption è la parte invisibile del ROI. Ignorarla significa condannare gli investimenti a restare progetti, non trasformazioni. La fabbrica digitale non è solo quella che “vede”, ma quella che “agisce” in base a ciò che vede. Se l’adoption è bassa, il valore resta basso anche con tecnologia eccellente: Valore = Tecnologia × Adoption

L’adoption non è un costo, ma leva operativa per:

• Ridurre il rischio: ogni punto di adoption in meno è valore bloccato.
• Accelerare il time-to-market: progettare bene l’adoption riduce il tempo tra go-live e pieno utilizzo.
• Consolidare la standardizzazione: con adoption alta, i plant lavorano allo stesso modo, i dati sono confrontabili, le decisioni più rapide.

Anche il modello con cui si progetta la trasformazione di cui l’adoption stessa è parte deve essere rivisto: si coinvolgono le persone prima, non dopo; si progettano le interfacce in base all’utilizzo reale; si definiscono metriche di uso.

In conclusione, nel manufacturing, tutto ciò che non è governato diventa eccezione. Se l’ adoption non è governata, si torna al modo precedente di lavorare. Le aziende che lo comprendono sfrutteranno davvero la tecnologia. Le altre continueranno a investire senza raccogliere.